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TS16949标准给汽车行业供应链带来的好处

 

       对产品的质量规格毫无疑问应当定期进行检查。在一个小零件出问题也可能引发严重安全事故的汽车行业更是如此,汽车的质量问题容不得半点差错。为确保整个汽 车行业符合严格的质量标准体系要求,各汽车供应商和制造商必须联合起来朝着共同目标而努力。质量标准体系也规定了该行业各环节、各部门的规范化要求。 

        不过,如果你向那些汽车供应商们问及其具体执行的质量标准,就会发现他们的回答各不相同。近十年时间里,随着汽车工业的全球化步伐日益加快,制定一套统一 的国际质量标准评审体系更显得迫在眉睫。

        基于此,专门面向汽车的TS 16949标准应运而生。1994年,关于建立一个类似标准体系的构想被首度提出,在福特汽车公司、通用汽车公司和克莱斯勒汽车公司的共同努力下,QS 9000标准正式出台。该标准虽然在汽车制造领域的各个部门得到广泛施行,不过仍未实现全球范围统一。

        在实际生产过程中,TS 16949标准取代了QS 9000标准,继而成立了一批表示愿意继续执行该标准的专门的联合机构。以TS 16949标准为指导的新工艺新方法的不断涌现,表明已有越来越多的汽车制造商开始执行这一标准。甚至越来越多的汽车公司将其作为强制性措施予以贯彻;获 得TS 16949标准评审认证的最后期限是2006年12月,而该项认证是进入汽车制造领域的唯一通行证。

        为此,成立国际特别行动组(IATF),具体执行这项标准。ITF小组成员包括宝马、戴姆勒一克莱斯勒、福特、菲亚特、通用、 PSA标致雪铁龙、雷诺、大众等多家著名汽车生产企业。

        简单地说, TS 16949国际标准即为产品的创造设计、研制开发以及生产加工等部门或过程的统一规范化要求。当然,它也对汽车制造行业的相关领域,如汽车零部件的装配和 保养维修等方面作出了具体规定。

        这具体表现在:产品质量的提高和生产工艺的改进;物资供应趋向全球化;生产资料的优化利用;生产资料形成统一标准化生产优势规模;以及质量保证进一步加强 等等。

        “此项标准已经使整条供应链的生产效率显著提高。作为系统检查的第二方数量大大减少,而进行质量体系认证的第三方成倍增多,”英国汽车制造销售协会ISO 监督署主任Rob Brown告诉记者,“过去,不同国家和地区的汽车制造商和贸易商执行不同的技术标准规范。而单一化标准的确立,有利于这些企业提高资源利用效率、减少故 障停工时间。”

        此项国际统一标准明确规定:质量管理体制应不断得到改进和完善,以进一步规范产品的规格质量及实现生产资料的合理化利用。管理层必 须制定出一个明确的工作计划,建立一个质量管理体系以及可操作性客观标准。当质量目标还没有最终达到时,有关机构必须向公众说明:质量标准的有效运作需要 时间。

        大小供应商如果想要获得该项标准认证,就必须证明自己已经制定并实行了主要的相关政策:建立了各项性能指标并对其严格监督:及时处理经鉴定为不合格的产品 并对其改进或二次利用。

        法国PSA标致雪铁龙汽车公司是第一家获得TS 16949质量体系认证的汽车制造企业。自1999年10月以来,这家法国厂商便开始着手提高和规范各制造分厂的生产标准,以符合新质量体系的要求。

        而今,该体系开始在全球范围内的汽车生产制造行业规范产品质量、生产成本以及交货执行情况。此外它还使标准化生产流程更加合理、通畅。以前花在审查方面的 时间平均一年多达90天,而实行TS 16949标准化生产后,仅需六天即可完成。这样一来,大量过去浪费在生产及管理环节的时间被用于业务拓展和新产品开发。

        “在以前,具有QS等认证,标准往往以量化指标为主要依据,要求提供证明文件和培训计划等等,”Brown告诉我们,“新标准则主要以经营管理职责为基 准,要求公司制定出明确的可操作性客观标准并予以公布实行。”

        八家ITF合作伙伴.而今的主要任务是连同那些已获评审认证的汽车制造商共同努力,更好地执行并完善质量标准体系。整条供应链上,供应商是该新标准的最 早实行者,这一点现在已得到各方普遍承认。

        八家成员生产厂商的所有供货方都必须强制执行TS质量标准,持有旧式QS质量证书的供应商还必须于2006年12月十四日之前办理换证手续。“全世界现在 已有数千家生产制造企业达到了TS标准的要求,”Brown声称,“其他供应商和制造商应该抓紧每分每秒,采取有效措施,争取在截止日期之前拿到质量认 证。”

        认证评审的时间分为六个月到十二个月不等,这主要取决于供应厂商的经营规模。主要的费用将是整个认证过程最终结束所花去的工作日。然而一旦该供应厂商采用 新工艺,制定并实行可量化客观标准,这笔费用是完全能够收回来的。

        作为TS16949标准体系的最早实行者之一,供应商Delphi自2002年以来,已有75家工厂获得质量认证。“公司的全球化发展目标要求我们必须建 立一套高效的管理体制,以适应各国范围内的业务发展及顾客需求,”Delphi的汽车底盘系统工程研究部主任william Gi1lespie告诉我们,“为符合新标准规格要求,我们必须保证向顾客提供质量一流、技术含量高的产品和设备。”

        Delphi所有的工厂现已通过各项评审认证程序,并且取得了质量认证证书。各家工厂都已经建立起这一必要的质量管理体系。外部检查至少一年一次.整个质 量标准体系内部各环节的检查至少三年一次。

        “通过建立Delphi业务系统这一内部政策制度,明确制定出机动车辆和非机动车辆生产标准,我们很容易就达到了TS16949标准的各项要求,”生产部 经理Dave Logozz。说道,“一直以来,我们都严格以Delphi业务系统手册为指导,实际已经具备获得哪怕是最严格的质量标准认证。”

        Clamason工业集团是美国TRW汽车公司以及摩托罗拉公司等大型企业的零部件供应商,于2004年7月正式获得质量认证。“最主要的一点好处就是, 企业内部各项生产工序的执行情况都可以进行量化评审,而不像过去仅仅局限于产量和质量上。”质量部经理paul Edwards如是说,“此外,我们业已达到的生产效率和工艺水平也能够量化评审了。”

        这些效益增益已经在产品设计、原料采购以及产品校准方面得以实现。Clamason公司严格参照各项指标进行质量评审,发现过去未注意到的不少环节存在低 效率问题。进一步看,该质量标准体系的操作运转必将创造出更多的就业机会。

        “评审以前的各项标准给我们增添了不少麻烦,特别是在标准体系从检测内部系统更改为检测生产全过程以及最终产品之后,”Edwards告诉我们,“我们的 内部评审机构与过去相比发生了巨大的变化。过去一年就要花费好几周时间,而现在只需几天功夫便可完成故障停机工期也明显缩短了。”

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